运用AGV自动搬运车，用于胚料、半成品、成品的跨区域转运。通过激光Slam实现自主导航及自主路径规划，系统实时计算最优搬运路线，自动对接、自动上下货梯，自动检测避障，由过去的人到货改为货到人。多台AGV协同，智能化的任务调度，做到了缺料自动补料，有料自动送料，自动返回充电站自主充电，7*24小时持续运行，实现了厂区物流自动化。

对于有特殊要求的产品，如洁净度要求，在壹万级无尘室内完成从清洁到检验一贯制程，洁净能力超越同业水平，符合业界最高标准。

零件过程的品质运用MES系统执行过程监控，当完成尺寸检验任务时，数据及时上传MES系统，进行数据采集与结果判断。通过CPK&PPK能力指数监控，来有效保证生产过程的稳定控制。

传统的生产过程中，典型的尺寸检测方法是人工使用千分尺、游标卡尺、通规等肉眼去测量，无法满足大规模自动化生产的需要，且容易发生人为误判。 现在， 基于全检设备依赖机器视觉的尺寸测量方法，可以获取尺寸参数，并且上传到伺服器作为记录保存，满足产品的可追朔性。 自动全检设备实现24小时无人化生产，专机专用。以工作站方式满足多个尺寸同时在线检测。

Workcell生产模式，最大化减少零件搬运及等待时间，实现从入料开始到加工完成的一系列工作流程，符合精益生产的精神，也消除浪费。

传统的上下料方式往往依赖人工，工作强度大、效率低下。通过自动化协作生产不仅仅是提高了生产效率，也大幅减少了人工干预的时间和精力，降低生产成本，使得生产周期缩短，产品产量显著获得提升。

在时硕无锡厂的生产制造环节中，广泛应用六轴机械手臂、绗架式天车及自动送料机在高频率、高精密度要求的生产环节中，成为提高生产效率的关键工具。